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“粤港澳大湾区的地质特点、周边环境和气候因素等，决定了不少地铁线路车站的建设必须走出一条装配式车站的创新之路。”记者日前走进由中国电建承建的粤港澳大湾区一处地铁建设工地，大块的预制构件正在平稳吊装。中国电建相关负责人介绍，装配式车站施工有别于传统地铁车站施工现场，这里混凝土罐车、泵车等重型车辆显著减少，施工所产生的噪声和粉尘得到有效控制，施工现场整体洁净有序。

据悉，全国范围内只有深圳等3座城市开展装配式车站建设。虽然装配式车站建设目前仍处于探索试点阶段，但车站建设在绿色施工方面的突出优势引发广泛关注。在另一处装配式地铁站施工现场，即将吊装的预制板用蓝色的隔热布覆盖保护着，施工材料和工具摆放整齐有序，智慧工地可全方位监测施工的每个角落。

该负责人介绍，作为承建方，中国电建在进行装配式车站施工中需解决三大难题：一是“内支撑+大分块+全装配式”装配式车站为全国首创，国内没有成熟的经验可以借鉴，需要整合科研攻关力量；二是如何实现大型预制构件的精准吊装；三是预制构件的生产运输及精度控制。在深圳地铁集团等的指导下，中国电建所属中电建铁路集团和水电七局等积极开展技术攻关。组建由5位正高级工程师、14位高级工程师以及9位工程师组成装配式车站研究组，并从中国电建旗下从事机械、吊装、预制等专业领域子企业抽调人员组建科技攻关组，与高校合作对装配式车站建设关键问题进行专项研究。通过自主研究，中国电建对装配式车站施工工序及流程作了优化，对全流程可能产生的问题进行了梳理，形成了科学的施工技术方案，并在实践过程中不断深化全预制装配式技术，形成更具深度和适用性的科研成果，助力装配式车站专业技术发展。

吊装，是中国电建在装配式车站施工中攻克的一道难题。为了尽量减少防水接头，增强结构受力，部分地铁站采用大分块的结构形式，其中顶板和底板是拱形整体预制块，顶板块重达129吨，底板块重达116吨，此外车站梁、板、柱、墙包括站台板、轨顶风道等内部结构均采用预制，现场进行拼装。为此，中国电建自主研发了180吨智能型龙门吊，此龙门吊具有防摇摆、精确定位、红外监控等先进性能。智能龙门吊与多功能辅助台车的研发，实现了构件吊装防摇摆及精准定位，大幅提升了装配安全系数及拼装精度，提高了工程质量，促进了智能化技术在工程建设领域的融合。

据介绍，装配式车站装配段每环均由5块环宽2米的预制构件采用“搭积木”的形式进行拼装。为保证“积木”拼装顺利，预制构件结构尺寸精度要求极高。为此，中国电建研发基于三维重构和BIM技术的预制装配式车站数字化预拼装技术，可将预制构件生产精度控制在毫米级，实现精准设计、生产、拼装。预制模具及成型构件均采用三维扫描法进行精确扫描，精度控制在±1毫米以内，最大程度保证预制构件的精度。

秉承“争当装配先锋，引领行业标准”的原则，中国电建着力在粤港澳大湾区打造集工装研发、构件预制、运输、拼装为一体的装配式　“智造”品牌。目前，3座装配式车站的预制构件均产自中国电建自主投建的深圳轨道交通配套产业基地。该基地主动对标国内一流，建设一体化智造慧管云平台，研发140吨级国内最大的自动翻转台车等。基地内配置一条“1+3”自动流水生产线，投入1套边模，4套流转底座，设计生产能力30环/月，可堆存大型预制构件40环。

“项目坚持超前筹划，倒排工期挂图作战，坚决保质保量打赢装配式车站这场硬仗。”中国电建装配式车站施工相关负责人介绍，以装配式车站科研工作组和技术攻关组为引领，中国电建推行24小时领导带班制度，每天形成巡查报告，定期组织装配式车站工作推进会，对施工过程中遇到的问题进行集中探讨，及时处理技术难题，推动粤港澳大湾区地铁装配式车站项目在整体策划、安全质量管控、资源配置等方面实现“标准化、专业化、精细化”，确保装配式车站建设的顺利推进。

图为由中国电建承建的粤港澳大湾区一处地铁建设工地。（资料图片）

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